在模具工厂，CNC加工中心主要用(yòng)于模仁、镶件等模具关键件及铜公等加工。模仁、镶件的质量，直接决定着模具成型部分(fēn)的质量。而铜公加工质量直接约束着EDM加工影响。对于CNC加工质量的保证，关键在于加工前的准备，就本岗位而言，除要具有(yǒu)丰富的加工经验和模具知识外，在工作中也要注意良好沟通，特别是和制作组、同事的沟通。
CNC加工的流程
1）阅读图纸、程序单
2）将相应程序传输至机床
3）检查程序头，切削参数等
4）工件上工序加工尺寸、余量的确定
5）工件的合理(lǐ)装夹
6）工件的精确找正
7）工件坐(zuò)标的精确建立
8）合理(lǐ)刀(dāo)具、切削参数的选取
9）刀(dāo)具的合理(lǐ)装夹
10）安全的试切方式
11）加工过程的观测
12）切削参数的调整
13）加工过程中问题与相应人员的及时反馈
14）加工结束后工件质量的检测
加工前的注意事项
1）对于新(xīn)模，加工图要符合要求，且数据清楚；新(xīn)模的加工图要有(yǒu)主管的签名，加工图的各栏已填写。
2）工件有(yǒu)品质部的合格标识。
3）接到程序单后，核对工件基准位与图纸基准位是否相一致。
4）看清楚程序单上的每一项要求，确认程式与图纸的要求是否一致，如有(yǒu)问题，必须同编程师及制作组一起解决问题。
5）根据工件的材料及其大小(xiǎo)，判断编程师开粗或光刀(dāo)程序选用(yòng)刀(dāo)具之合理(lǐ)性，若发现刀(dāo)具应用(yòng)不合理(lǐ)，应立即通知编程师作出相应改动，以便提高加工效率及工件加工精度。
装夹工件的注意事项
1）在夹持工件时，要注意码仔的位置及压板上螺帽螺栓的伸出長(cháng)度适中，另外在锁角仔时螺丝不可(kě)顶底。
2）铜公一般為(wèi)锁板加工，上机前应对照程序单上的开料数确保相符，同时应检查收板螺丝是否收紧。
3）对于一板收多(duō)块铜料的情况，应检查方向是否正确，各铜料加工时是否干涉。
4）根据程序单之图形状以及工件尺寸之数据进行收夹工件，必须注意：工件尺寸数据的写法為(wèi)XxYxZ， 同时，若有(yǒu)散件图者，须核对程序单的图形与散件图的图形是否相符，注意哪个方向向出，以及X，Y轴的摆法。
5）装夹工件时必须核对工件尺寸是否符合程序单的尺寸要求，有(yǒu)散件图的须核对程序单的尺寸与散件图的尺寸是否相同。
6）工件上机前应清洁工作台及工件底部。机床台面及工件面应用(yòng)油石推掉毛边及碰坏的位置。
7）码码仔时，确保码仔不会被刀(dāo)碰伤，必要时可(kě)与编程师沟通。同时，如果底部垫正方，则码仔必须对准垫正方之位置，以达到受力均衡之目的。
8）使用(yòng)虎钳装夹，必须了解刀(dāo)具加工深度，以防被夹位置过長(cháng)或过短。
9）螺丝必须收入T型块内，不得只用(yòng)一部份螺纹，如需接驳螺丝时，上下螺丝必须各用(yòng)一半接头的螺纹，压板上螺帽的螺纹必须完全使用(yòng)，不得只收几牙螺纹。
10）定Z深度数时要看清程序单碰数之位置，以及Z最高点的数据，输好数据入机床后，须再核对一次。
装夹刀(dāo)具的注意事项
1）具要装夹牢靠，不可(kě)于刀(dāo)柄中过短。
2）每次索刀(dāo)前都应检查刀(dāo)具是否符合要求，索刀(dāo)長(cháng)度都应根据程序单指示之加工深度确定，一般应略長(cháng)于加工深度值2mm并要考虑刀(dāo)柄是否碰撞。
3）遇到加工深度很(hěn)深的情况可(kě)以与编程师沟通，酌情采用(yòng)两次索刀(dāo)的办法，即先索得一半至2/3的長(cháng)度，待加工到较深位置时再索得長(cháng)些，这样可(kě)提高加工效率。
4）使用(yòng)加長(cháng)索咀时，尤其应了解下刀(dāo)深度、所需刀(dāo)長(cháng)等数据。
5）刀(dāo)头安装上机前，其锥度配合位置，应用(yòng)清洁布抹干净，机床刀(dāo)套的相应位置亦同样清洁，避免配合面有(yǒu)铁屑影响精度及损坏机床。
6）通常对刀(dāo)具長(cháng)度采用(yòng)刀(dāo)尖对刀(dāo)方式（特殊情况用(yòng)刀(dāo)中对刀(dāo)的情况），对刀(dāo)时应仔细核对程序单指示。
7）当程式中断或再行必须重新(xīn)对刀(dāo)时，应注意深度是否能(néng)与前面相接，一般情况下可(kě)先行调高0.1mm行，然后根据情况再作调整。
8）旋转收拆式的刀(dāo)头，如采用(yòng)水溶性切削液，应每半月用(yòng)润滑油浸数小(xiǎo)时作保养，可(kě)使刀(dāo)头内部机件有(yǒu)润滑不致磨损。
校正找正工件的注意事项
1）工件拖表时必须注意垂直度，一边拖平，再去拖垂直边。
2）工件分(fēn)中时，必须分(fēn)中两次进行验证。
3）分(fēn)中碰数后，应根据程序单提供之外形尺寸及散件图上之尺寸进行核对中位。
4）所有(yǒu)工件必须使用(yòng)分(fēn)中方式分(fēn)中，零位在工件边亦须用(yòng)分(fēn)中方式分(fēn)中后再移到边上，必须确保两边余量一致。如特殊情况必须单边取数时，必须再次获得制作组确认才可(kě)通过。单边取数完，紧记补偿回分(fēn)中棒的半径。
5）工件中心的零位输入必须与工作站電(diàn)脑图三轴中心相同。
加工过程注意事项
1）在工件顶面余量过大，用(yòng)大刀(dāo)手工锣去余量时，切记不要锣深。
2）加工最重要為(wèi)第一刀(dāo)，因如果小(xiǎo)心操作和核对便可(kě)得知刀(dāo)長(cháng)补、刀(dāo)径补、程式、转速等等是否错误，避免损坏工件、刀(dāo)具及机床。
3）按照以下的方式试切程序：
a）第一点高度為(wèi)最高升高100mm，用(yòng)眼去感觉是否正确；
b）控制“快移”调至25%及进给调至0%；
c）当刀(dāo)具接近(约10mm)加工面时，将机暂停；
d）检查剩余行程及程式是否正确；
e）再次开机后，一手放在暂停掣上，准备随时停机，另一手控制进给速度；
f）当刀(dāo)具十分(fēn)接近工件面时可(kě)再停止，必须一定要核对Z轴的剩余行程。
g）待加工切削行顺及稳定后，再将各控制调回正常状态。
4）输入程式名称后，用(yòng)筆(bǐ)抄回屏上的程式名称，再与程序单进行核对，打开程式时，注意检查程序中的刀(dāo)径大小(xiǎo)是否与程序单相符，并在程序单上加工员签署栏中即时填写出档案名称与刀(dāo)径大小(xiǎo)，禁止事后或事前填写。
5）原则上在工件开粗时NC技工不得离开，如遇换刀(dāo)或协助调较其他(tā)机床等，必须离开之情况时，须请其它NC组员或定时回来察看。
6）做中光时，NC技工应特别注意开粗时没有(yǒu)开到之处，防止刀(dāo)具撞向此區(qū)域。
7）程序剪切。如遇程序在加工中发生中断而从头行过又(yòu)浪费太多(duō)时间，应通知组長(cháng)及编程师修改程序，剪去已行过部分(fēn)。
8）程序异常。若遇程序出现异状况，且无把握时，可(kě)以吊高来行以观察其过程，然后决定下一步动作。
9）加工过程中编程师提供的行速和转速，NC技工可(kě)依情况酌情调节。但应特别注意小(xiǎo)件铜公开粗时行速不能(néng)开快，以避免因振荡而导致工件松动。
10）工件加工过程中，NC技工应与散件图进行核对，看是否有(yǒu)异常况，一旦发现两者不吻合，必须立即停机通知小(xiǎo)组负责人，核对是否有(yǒu)错误存在。
11）当采用(yòng)超过200mm長(cháng)刀(dāo)具加工时，必须注意余量及进刀(dāo)深度转速、行速等问题，以避免荡刀(dāo)，同时转角位的行速更应予以控制。
12）对于程序单上要求检测刀(dāo)具直径的，操作员必须认真负责，同时将测试之直径予以记录，超出公差范围的，应立即反映给小(xiǎo)组负责人或换刀(dāo)。
13）机床在自动操作或有(yǒu)空时，操作员应到工作站了解余下加工编程情况，准备及研磨好适当的刀(dāo)具给下一加工备用(yòng)，以免停机发生。
14）工艺失误是做成浪费时间的主要原因：错误运用(yòng)不合适之刀(dāo)具、加工先后安排失误、浪费时间在无需加工或非電(diàn)脑加工的位置、使用(yòng)不当的加工条件(转速太慢、走空刀(dāo)、刀(dāo)路太密、进给太慢等等 )，上述事件发生时可(kě)于编程等联系。
15）加工过程中，必须注意刀(dāo)具的磨损情况，应适当的更换刀(dāo)粒或刀(dāo)具，更换刀(dāo)粒后，注意加工的相接边界是否吻合。
加工完毕注意事项
1）确认已做完程序单所要求的每条程序及每项指示。
2）加工完成后，必须检查工件之外形是否符合要求，同时根据散件图或工艺图进行工件尺寸自检，以及时发现失误。
3）查看工件的各个位置有(yǒu)无异常，如有(yǒu)疑问，需通知NC组長(cháng)。
4）较大工件下机需通知小(xiǎo)组负责人、编程师及制作组長(cháng)。
5）工件下机时注意安全，尤其较大工件下机时应做好工件及NC机的保护。
对加工精度要求的區(qū)分(fēn)对待
精光的表面质量：
1）模仁、镶块
2）铜公
3）顶针板撑头孔等处避空位
4）消除震刀(dāo)纹现象
精光的尺寸：
1）可(kě)测量尺寸要严格执行加工后自检
2）長(cháng)时间加工时要考虑刀(dāo)具的损耗，特别是封胶位等走批锋处
3）精光应尽可(kě)能(néng)使用(yòng)新(xīn)硬质合金刀(dāo)具
4）视加工要求确定精光后的省模量
5）加工后制作、品质等质量的确认
6）视加工要求控制封胶位加工时的刀(dāo)具损耗
接交班
1）确认上班次的作业情况，包括加工情况，模具情况等。
2）确认上班次设备工作是否正常。
3）其他(tā)交接与确认，包括图纸、程序单、刀(dāo)具、量具、夹具等。
工作场所的整理(lǐ)
1）按照5S要求执行。
2）刀(dāo)具、量具、夹具、工件、工具等分(fēn)类摆放整齐。
3）机床的清洁。
4）工作场所地面的清洁。
5）已加工刀(dāo)具、闲置工具、量具的回仓。
6）已加工工件送品检或相应部门。
