1.浇口脱料困难

在注塑过程中，浇口粘在浇口套内，不易脱出。开模时，制品出现裂纹损伤。此外，操作者必须用(yòng)铜棒尖端从喷嘴处敲出，使之松动后方可(kě)脱模，严重影响生产效率。

这种故障的主要原因是：浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有(yǒu)刀(dāo)痕；其次是材料太软，使用(yòng)一段时间后锥孔小(xiǎo)端变形或损伤，以及喷嘴球面弧度太小(xiǎo)，致使浇口料在此处产生铆头。浇口套的锥孔较难加工，应尽量采用(yòng)标准件，如需自行加工，也应自制或購(gòu)买专用(yòng)铰刀(dāo)。锥孔需经过研磨至Ra0.4以上；此外，必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。

2.大型模具动定模偏移

大型模具因各向充料速率不同，以及在装模时受模具自重的影响产生动、定模偏移。在上述几种情况下，注射时侧向偏移力将加在导柱上，开模时导柱表面拉毛、损伤，严重时导柱弯曲或切断，甚至无法开模。

為(wèi)了解决以上问题，在模具分(fēn)型面上增设高强度的定位键，四面各一个，最简便有(yǒu)效的是采用(yòng)圆柱键。导柱孔与分(fēn)模面的垂直度至关重要。在加工时，采用(yòng)动、定模对准位置夹紧后，在镗床上一次镗完，这样可(kě)保证动、定模孔的同心度，并使垂直度误差最小(xiǎo)。此外，导柱及导套的热处理(lǐ)硬度務(wù)必达到设计要求。

3.导柱损伤

导柱在模具中主要起导向作用(yòng)，以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰，不能(néng)以导柱作為(wèi)受力件或定位件用(yòng)。

在几种情况下，注射时，动、定模将产生巨大的侧向偏移力。塑件壁厚要求不均匀时，料流通过厚壁处速率大，在此处产生较大的压力；塑件侧面不对称，如阶梯形分(fēn)型面的模具，相对的两侧面所受的反压力不相等。

4.动模板弯曲

模具在注射时，模腔内熔融塑料产生巨大的反压力，一般在600-1000公斤/厘米。模具制造者有(yǒu)时不重视此问题，往往改变原设计尺寸，或者把动模板用(yòng)低强度钢板代替，在用(yòng)顶杆顶料的模具中，由于两侧座跨距大，造成注射时模板下弯。故动模板必须选用(yòng)优质钢材，要有(yǒu)足够厚度，切不可(kě)用(yòng)A3等低强度钢板，在必要时，应在动模板下方设置支撑柱或支撑块，以减小(xiǎo)模板厚度，提高承载能(néng)力。

5.顶杆弯曲，断裂或者漏料

自制的顶杆质量较好，就是加工成本太高，现在一般都用(yòng)标准件，质量要差一些。顶杆与孔的间隙如果太大，则出现漏料；但如果间隙太小(xiǎo)，在注射时由于模温升高，顶杆膨胀而卡死。更危险的是，有(yǒu)时顶杆被顶出一段距离后就顶不动而折断，结果在下一次合模时，这段露出的顶杆不能(néng)复位而撞坏凹模。

為(wèi)了解决这个问题，顶杆应重新(xīn)修磨，在顶杆前端保留10-15毫米的配合段，中间部分(fēn)磨小(xiǎo)0.2毫米。所有(yǒu)顶杆在装配后，都必须严格检查其配合间隙，一般在0.05-0.08毫米内，要保证整个顶出机构能(néng)进退自如。

6.冷却不良或水道漏水

模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率。如冷却不良，制品收缩大，或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷；另一方面，模具整體(tǐ)或局部过热，使模具不能(néng)正常成型而停产，严重者使顶杆等活动件热胀卡死而损坏。

冷却系统的设计、加工，以产品形状而定，不要因為(wèi)模具结构复杂或加工困难而省去这个系统，特别是大中型模具，一定要充分(fēn)考虑冷却问题。

7.滑块倾斜，复位不顺

有(yǒu)些模具因受模板面积限制，导槽長(cháng)度太小(xiǎo)，滑块在抽芯动作完毕后露出导槽外面，这样，在抽芯后阶段和合模复位初阶段都容易造成滑块倾斜，特别是在合模时，滑块复位不顺，使滑块损伤，甚至压弯破坏。

根据经验，滑块完成抽芯动作后，留在滑槽内的長(cháng)度不应小(xiǎo)于导槽全長(cháng)的2/3。

8.定距拉紧机构失灵

摆钩、搭扣之类的定距拉紧机构，一般用(yòng)于定模抽芯或一些二次脱模的模具中，因这类机构在模具的两侧面成对设置，其动作要求必须同步，即合模同时搭扣，开模到一定位置同时脱钩，一旦失去同步，势必造成被拉模具的模板歪斜而损坏。这些机构的零件要有(yǒu)较高的刚度和耐磨性，调整也很(hěn)困难，机构寿命较短，尽量避免使用(yòng)，可(kě)以改用(yòng)其他(tā)机构。

在抽心力比较小(xiǎo)的情况下，可(kě)采用(yòng)弹簧推出定模的方法；在抽芯力比较大的情况下，可(kě)采用(yòng)动模后退时型芯滑动，先完成抽芯动作后再分(fēn)模的结构；在大型模具上，可(kě)采用(yòng)液压油缸抽芯。

斜销滑块式抽芯机构损坏。这种机构较常出现的毛病，大多(duō)是加工上不到位，以及用(yòng)料太小(xiǎo)，主要有(yǒu)以下两个问题：斜销倾角A大，优点是可(kě)以在较短的开模行程内产生较大的抽芯距。但是，采取过大的倾角A，当抽拔力F為(wèi)一定值时，在抽芯过程中，斜销受到的弯曲力P=F/COSA，也越大，易出现斜销变形和斜孔磨损；同时，斜销对滑块产生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑块对导槽内导向面的正压力增大，从而增加了滑块滑动时的摩擦阻力，易造成滑动不顺，导槽磨损。根据经验，倾角A不应大于25度。

9.注塑模具中的排气不畅

注塑模具中常常有(yǒu)气體(tǐ)产生，这是由什么产生的呢(ne)？

（1）浇注系统与模具型腔中存有(yǒu)的空气；

（2）有(yǒu)些原料含有(yǒu)没有(yǒu)被干燥排除的水分(fēn)，它们在高温下会气化成水蒸气；

（3）由于在注塑时温度太高，某些性质不稳定的塑料会发生分(fēn)解而产生气體(tǐ)；

（4）塑料原料中的某些添加剂挥发，或者相互化學(xué)反应生成的气體(tǐ)。

同时，排气不良不畅的缘由，也需要尽快找出来。注塑模具的排气不良，将会给塑件的质量等诸多(duō)方面带来一系列的危害，主要表现在：

（1）在注塑过程中，熔體(tǐ)将取代型腔中的气體(tǐ)，如果气體(tǐ)排出不及时，将会造成熔體(tǐ)充填困难，导致注射量不足而不能(néng)充满型腔；

（2）排除不畅的气體(tǐ)会在型腔中形成高压，并且在一定的压缩程度下渗入至塑料的内部，造成空洞、气孔、组织疏松和银纹等质量缺陷；

（3）由于气體(tǐ)被高度压缩，使得型腔内温度急剧上升，进而引起周围熔體(tǐ)分(fēn)解、烧灼，使塑件出现局部碳化和烧焦现象。它主要出现在两股熔體(tǐ)的合流处、浇口凸缘处；

（4）气體(tǐ)排除不畅，使得进入各型腔的熔體(tǐ)速度不同，因此，易形成流动痕和熔合痕，并使塑件的力學(xué)性能(néng)降低；

（5）由于型腔中气體(tǐ)的阻碍，会降低充模速度，影响成型周期，降低成型效率。

塑件中，气泡的主要分(fēn)布有(yǒu)：

（1）模腔中积存空气所产生的汽泡，常分(fēn)布在与浇口相对的部位上；

（2）塑料原料中分(fēn)解或化學(xué)反应产生的气泡，则沿塑件的厚度分(fēn)布；

（3）塑料原料中残存水气化产生的气泡，则不规则地分(fēn)布在整个塑件上。